Machine de détection de fuites de sacs alimentaires

I. Présentation du produit

1. Description des performances

Le MT-DZ-XL-S2-01 est un système de test fonctionnel entièrement automatique conçu pour des cadences d'inspection allant jusqu'à 300 emballages par minute. Il utilise une méthode de détection en ligne par contact qui mesure directement et reflète avec précision les caractéristiques de pression interne des contenants, garantissant ainsi des données d'échantillonnage stables et fiables. Comparé aux équipements similaires disponibles sur le marché national et international, il offre une précision de test supérieure.

Le système repose sur une technologie de détection de compression de bande, perfectionnée grâce à plus de dix ans de recherche et d'applications industrielles. À mesure que les produits avancent sur le convoyeur, un mécanisme de bande flexible applique une pression uniforme. Un capteur latéral enregistre la réponse de pression interne, qui est ensuite convertie en données numériques par le contrôleur. Ces données sont analysées pour déterminer la stabilité de la pression interne et l'étanchéité du produit.

2. Produits applicables

• Cartons ou sachets contenant de l'azote liquide

• Sacs en plastique remplis de gaz ou de vapeur

• Sachets en aluminium liquide à fond plat

3. Fonctions d'inspection

• Détection de fuites dues à des joints défectueux

• Identification d'une pression anormale du sac, y compris une sous-pression et un gonflement excessif

4. Principales caractéristiques et paramètres techniques

• Synchronisation automatique de la vitesse avec la ligne de production ; le système s'arrête lorsque la ligne s'arrête pour éviter tout éclatement ou blocage.

• Capacité d'inspection de > 300 sacs par minute.

• Convient à l'inspection des produits à haute et basse pression.

• Précision de détection de pression : ±0,02 MPa.

• Capacité de test fiable à grande vitesse.

• IHM (interface homme-machine) intuitive pour une utilisation simplifiée.

• Affichage en temps réel de plusieurs enregistrements de rejet.

• Système d'alarme visuelle en cas d'impacts anormaux.

• Menu et interface d'utilisation entièrement en chinois.

• Technologie exclusive de traitement du signal numérique basée sur le DSP Maotong.

• Assistance technique à distance 24h/24 et 7j/7.

• Protection automatique continue contre le rejet et l'arrêt.

6. Schéma de principe de l'extrusion de l'équipement

Mécanisme de guidage frontal

Un système de guidage frontal est intégré pour précomprimer le produit et assurer le maintien d'une pression interne stable avant l'inspection. En cas de fuite, la pression est relâchée au maximum et la pression résiduelle est mesurée à l'extrémité de refoulement. Pour les produits bien scellés, la variation de pression reste dans une plage normale, tandis que les produits présentant des fuites présentent des écarts importants par rapport au profil de pression standard. Cette approche constitue une méthode fiable pour identifier les fuites et les problèmes d'étanchéité.

7. Principe de détection

Chaque produit se déplaçant sur le tapis roulant est d'abord détecté par un capteur de positionnement. Ce capteur enregistre l'identifiant du produit et le signal actuel du codeur via l'unité de contrôle. Il déclenche ensuite le capteur de force, qui mesure la pression instantanée exercée par le produit sur le tapis roulant. Les données de pression collectées sont transmises via le réseau à la carte de traitement du signal Maotong, où elles sont analysées. Les résultats sont simultanément affichés sur l'IHM (interface homme-machine) pour une surveillance en temps réel et transmis à l'unité de contrôle. Lorsqu'un produit défectueux est identifié, l'unité de contrôle signale au mécanisme de rejet de retirer le produit correspondant à l'identifiant enregistré.

II. Installation d'équipement

1. Transport, manutention et stockage

• Pendant le transport, l'équipement doit être solidement fixé et emballé.

• Des précautions particulières doivent être prises pour éviter toute pression ou contrainte externe sur les capteurs.

• L'appareil doit être enveloppé dans un matériau résistant à l'humidité et aux chocs pour éviter les rayures, les bosses ou les dégâts des eaux.

• Fixez la machine au véhicule de transport pour éviter tout déplacement ou dommage dû aux vibrations.

• Lors du déchargement, utilisez un équipement de manutention approprié et assurez la stabilité pendant le transfert.

• Exigences relatives à l'environnement de stockage et d'exploitation : Humidité relative : 10–80 % ; Température : 0–50 °C.

2. Exigences d'installation

2.1. Positionnez la machine horizontalement, en vous assurant que la bande transporteuse de serrage est parallèle au convoyeur de base du produit.
2.2. Avant la mise sous tension, vérifiez toutes les connexions des câbles et confirmez que le boîtier de commande du rack est correctement mis à la terre.
2.3. Connexion électrique : monophasé AC 220V, 50Hz ; puissance totale 250W.
2.4. Alimentation en air : 4 à 8 bars, répondant aux exigences de qualité standard de l'industrie.
2.5. Pour une précision optimale, tester les produits après refroidissement. Installer l'équipement sur une section de convoyeur rectiligne de 1,5 à 2 mètres.

3. Structure et spécifications

3.1. Dimensions hors tout : Comme indiqué dans le schéma de référence.
3.2. Cadre : acier inoxydable 304, monté sur un système de convoyeur.
3.3. Poids : environ 100 kg.

III. Consignes de sécurité

Avant utilisation, respectez les précautions suivantes :

3.1. Seuls les opérateurs formés peuvent utiliser l'équipement.
3.2. L'entretien doit être effectué par du personnel qualifié.
3.3. Vérifiez que tous les dispositifs de protection et les étiquettes d’avertissement sont en place avant de commencer.
3.4. Ne pas utiliser avec le couvercle ouvert ; débranchez d'abord l'alimentation électrique et l'air comprimé.
3.5. Gardez les mains éloignées de la bielle du cylindre de rejet pendant le fonctionnement.
3.6. Ne bloquez pas et ne touchez pas l'interrupteur de déclenchement photoélectrique pendant le fonctionnement pour éviter tout faux rejet et toute blessure.
3.7. Ne débranchez pas les connexions électriques lorsque l'appareil est sous tension afin d'éviter d'endommager les composants.
3.8. Placez des étiquettes d’avertissement visibles pendant l’entretien pour éviter les accidents.
3.9. Assurez-vous que la machine et les périphériques externes sont hors tension avant la connexion ; ne rétablissez l'alimentation qu'après avoir établi des connexions sécurisées.
3.10. L'électronique étant sensible à l'électricité statique, assurez-vous que le châssis et l'armoire de commande sont correctement mis à la terre.