Machine de détection de fuites pour sacs alimentaires

I. Présentation du produit

1. Description des performances

Le MT-DZ-XL-S2-01 est un système de contrôle fonctionnel entièrement automatisé, conçu pour atteindre une cadence d'inspection de 300 emballages par minute. Il utilise une méthode de détection en ligne par contact qui mesure directement et reflète avec précision les caractéristiques de pression interne des contenants, garantissant ainsi des données d'échantillonnage stables et fiables. Comparé aux équipements similaires disponibles sur le marché national et international, il offre une précision de contrôle supérieure.

Le système repose sur une technologie de détection de la pression exercée par la courroie, perfectionnée grâce à plus d'une décennie de recherche et d'application industrielle. Lorsque les produits avancent sur le convoyeur, un mécanisme de courroie flexible applique une pression uniforme. Un capteur latéral enregistre la réponse de pression interne, qui est ensuite convertie en données numériques par le contrôleur. Ces données sont analysées afin de déterminer la stabilité de la pression interne du produit et l'intégrité de son étanchéité.

2. Produits concernés

• Cartons ou sachets contenant de l'azote liquide

• Sacs en plastique remplis de gaz ou de vapeur

• Sachets souples en aluminium liquide

3. Fonctions d'inspection

• Détection des fuites dues à des joints défectueux

• Identification d'une pression anormale dans le sac, y compris une sous-pression et un gonflement excessif

4. Principales caractéristiques et paramètres techniques

• Synchronisation automatique de la vitesse avec la ligne de production ; le système s'arrête lorsque la ligne s'arrête afin d'éviter les éclatements ou les blocages.

• Capacité d'inspection de > 300 sacs par minute.

• Convient à l'inspection des produits à haute et basse pression.

• Précision de détection de la pression : ±0,02 MPa.

• Capacité de test fiable à haute vitesse.

• Interface homme-machine (IHM) intuitive pour une utilisation simplifiée.

• Affichage en temps réel de plusieurs enregistrements de rejet.

• Système d'alarme visuelle pour les impacts anormaux.

• Menu et interface de fonctionnement entièrement en chinois.

• Technologie exclusive de traitement numérique du signal basée sur le DSP Maotong.

• Assistance technique à distance 24h/24 et 7j/7.

• Protection contre le rejet continu automatique et l'arrêt d'urgence.

6. Schéma de l'équipement d'extrusion

Mécanisme de guide frontal

Un système de guidage frontal est intégré pour précomprimer le produit, garantissant ainsi le maintien d'une pression interne stable avant inspection. En cas de fuite, la pression est relâchée au maximum et la pression résiduelle est mesurée à l'extrémité de sortie. Pour les produits parfaitement étanches, la variation de pression reste dans une plage normale, tandis que les produits présentant des fuites affichent des écarts significatifs par rapport au profil de pression standard. Cette approche constitue une méthode fiable pour identifier les fuites et les problèmes d'étanchéité.

7. Principe de détection

Chaque produit, en se déplaçant sur le convoyeur, est d'abord détecté par un capteur de position. Ce capteur enregistre l'identifiant du produit et le signal de l'encodeur via l'unité de contrôle. Il active ensuite le capteur de force, qui mesure la pression instantanée exercée par le produit sur le convoyeur. Les données de pression collectées sont transmises par le réseau à la carte de traitement du signal Maotong, où elles sont analysées. Les résultats sont simultanément affichés sur l'interface homme-machine (IHM) pour une surveillance en temps réel et transmis à l'unité de contrôle. Dès qu'un produit défectueux est identifié, l'unité de contrôle active le mécanisme d'éjection pour retirer le produit correspondant à l'identifiant enregistré.

II. Installation d'équipement

1. Transport, manutention et stockage

• Pendant le transport, le matériel doit être solidement fixé et emballé.

• Il convient de prendre des précautions particulières pour éviter toute pression ou contrainte externe sur les capteurs.

• L'appareil doit être emballé dans un matériau résistant à l'humidité et aux chocs afin d'éviter les rayures, les bosses ou les dégâts d'eau.

• Fixez solidement la machine au véhicule de transport afin d'éviter tout déplacement ou dommage dû aux vibrations.

• Lors du déchargement, utilisez un équipement de manutention approprié et assurez-vous de la stabilité pendant le transfert.

• Exigences en matière d'environnement de stockage et d'exploitation : Humidité relative : 10 à 80 % ; Température : 0–50°C.

2. Exigences d'installation

2.1. Positionnez la machine horizontalement, en vous assurant que la bande transporteuse de serrage est parallèle au convoyeur de base du produit.
2.2. Avant la mise sous tension, vérifiez toutes les connexions des câbles et assurez-vous que le boîtier de commande du rack est correctement mis à la terre.
2.3. Connexion d'alimentation : Monophasé CA 220 V, 50 Hz ; puissance totale 250 W.
2.4. Alimentation en air : 4 à 8 bars, répondant aux exigences de qualité standard de l'industrie.
2.5. Pour une précision optimale, tester les produits après refroidissement. Installer l'équipement sur un tronçon de convoyeur rectiligne de 1,5 à 2 mètres.

3. Structure et spécifications

3.1. Dimensions générales : Comme indiqué dans le schéma de référence.
3.2. Cadre : acier inoxydable 304, monté sur un système de convoyeur.
3.3. Poids : Environ 100 kg.

III. Consignes de sécurité

Avant utilisation, veuillez respecter les précautions suivantes :

3.1. Seuls les opérateurs formés peuvent utiliser l'équipement.
3.2. La maintenance doit être effectuée par un personnel qualifié.
3.3. Confirmez que tous les dispositifs de protection et les étiquettes d'avertissement sont en place avant de commencer.
3.4. Ne pas utiliser avec le couvercle ouvert ; débrancher d'abord l'alimentation et l'air comprimé.
3.5. Gardez vos mains à l’écart de la bielle du cylindre de rejet pendant son fonctionnement.
3.6. Ne pas bloquer ni toucher l'interrupteur de déclenchement photoélectrique pendant le fonctionnement afin d'éviter les faux rejets et les blessures.
3.7. Ne débranchez pas les connexions électriques lorsque l'appareil est sous tension afin d'éviter d'endommager les composants.
3.8. Placez des étiquettes d'avertissement visibles pendant l'entretien pour éviter les accidents.
3.9. Assurez-vous que la machine et les appareils externes sont éteints avant la connexion ; rétablissez l’alimentation uniquement après avoir établi des connexions sécurisées.
3.10. Comme les composants électroniques sont sensibles à l'électricité statique, assurez-vous d'une mise à la terre correcte du châssis et de l'armoire de commande.