Machine de détection de fuite de sacs

I. Présentation du produit

1. Aperçu des performances

Le MT-DZ-XL-S2-01 est un système de test fonctionnel entièrement automatisé, conçu pour les environnements de production à grande cadence, avec une capacité d'inspection maximale de 300 emballages par minute. Il adopte une méthode de test en ligne par contact qui mesure directement et précisément les caractéristiques de pression interne des produits emballés, fournissant des données stables et fiables. Comparé à des systèmes similaires, tant nationaux qu'internationaux, il offre une précision de test supérieure.

Au cœur du système se trouve la technologie de détection de compression de bande, développée et perfectionnée au cours de plus de dix années de recherche et d'application. Pendant le transport, un mécanisme de bande flexible applique une pression contrôlée sur le produit. Un capteur latéral détecte ensuite la réponse de pression interne, qui est convertie en signal numérique par le contrôleur et traitée pour évaluer la pression interne du produit et la qualité de l'étanchéité.

2. Produits applicables

• Cartons ou sachets contenant de l'azote liquide

• Sacs d'emballage en plastique contenant du gaz ou de la vapeur

• Sachets en aluminium liquide à fond plat

3. Fonctions d'inspection

• Identification des fuites causées par des joints défectueux

• Détection de basse pression ou de gonflement excessif dans l'emballage

4. Principales caractéristiques et spécifications

1. Suivi automatique de la vitesse de la ligne de production ; le système s'arrête lorsque la ligne s'arrête pour éviter l'éclatement ou le bourrage du produit.

2. Débit d'inspection supérieur à 300 paquets par minute.

3. Compatible avec les tests de produits à haute et basse pression.

4. Précision de mesure de pression jusqu'à ±0,02 MPa.

5. Capacité de test à grande vitesse.

6. IHM (Interface Homme-Machine) conviviale.

7. Affichage dynamique en temps réel de plusieurs ensembles de données de rejet.

8. Système d'alarme visuelle en cas d'impacts anormaux.

9. Interface entièrement en chinois.

10. Algorithme de traitement du signal numérique propriétaire basé sur Maotong DSP.

11. Assistance technique à distance 24h/24 et 7j/7.

12. Fonction d'arrêt automatique par rejet continu.

6. Schéma de principe de l'extrusion de l'équipement

Nous intégrons un mécanisme de guidage frontal qui pré-comprime le produit afin de maintenir une pression stable avant l'inspection. En cas de fuite, le système permet une décompression maximale et mesure la pression résiduelle à l'extrémité de refoulement. Pour les produits intacts, la variation de pression reste minimale, tandis que les produits défectueux ou mal scellés présentent un écart important par rapport à la plage de pression normale. Cette approche garantit une détection très fiable des fuites et des défauts d'étanchéité.

7. Principe de détection

Chaque produit se déplaçant sur le convoyeur est d'abord détecté par un capteur de positionnement, qui enregistre son identifiant unique et le signal du codeur en temps réel via l'unité de contrôle. Le capteur active ensuite le capteur de force, qui mesure la pression instantanée exercée par le produit sur la bande. Ces données de pression sont transmises via le réseau à la carte de traitement du signal Maotong, où elles sont analysées et traitées. Les résultats sont simultanément affichés sur l'interface homme-machine (IHM) et transmis à l'unité de contrôle. Si une condition de rejet est confirmée, l'unité de contrôle demande au dispositif de rejet de retirer le produit dont l'identifiant correspond et qui ne répond pas aux critères de pression.

II. Installation d'équipement

1. Chargement, déchargement et stockage

Pendant le transport, l'équipement doit être solidement emballé et fixé, en veillant particulièrement à protéger le capteur des forces ou tensions externes. L'appareil doit être enveloppé dans un matériau résistant à l'humidité et aux chocs pour éviter les rayures, les bosses et les infiltrations d'eau, et il doit être solidement fixé au véhicule de transport pour éviter tout dommage dû au mouvement.
Lors du déchargement, utilisez un équipement de manutention spécialisé et assurez-vous que la machine est correctement fixée pour éviter tout glissement. Pendant le stockage et l'utilisation, l'environnement doit respecter les conditions spécifiées : humidité relative de 10 % à 80 % et température de 0 °C à 50 °C.

2. Exigences d'installation

2.1 Assurez-vous que la machine est placée horizontalement, avec la bande transporteuse de serrage alignée parallèlement à la bande transporteuse inférieure.
2.2 Avant la mise sous tension, inspectez toutes les connexions des câbles et vérifiez que le boîtier de commande du rack est correctement mis à la terre.
2.3 Alimentation : monophasé AC 220V, 50Hz ; puissance totale 250W.
2.4 Air comprimé : 4 à 8 bars ; la qualité doit être conforme aux normes de l’industrie.
2.5 Pour des performances de test optimales, il est recommandé d'inspecter les produits après refroidissement, avec le système installé sur une section de convoyeur droite de 1,5 à 2 m.

3. Structure et spécifications

• Dimensions : Comme illustré ci-dessus

• Cadre : Construit en acier inoxydable 304, intégré au convoyeur

• Poids : environ 100 kg

III. Consignes de sécurité

Avant l'opération, respectez les précautions suivantes :

3.1 L'utilisation n'est autorisée que par du personnel qualifié.
3.2 L'entretien ne peut être effectué que par du personnel professionnellement formé.
3.3 Assurez-vous que tous les avertissements de sécurité et dispositifs de protection sont en place avant de démarrer le système.
3.4 Ne pas faire fonctionner l'appareil avec le couvercle ouvert ; l'ouvrir uniquement après avoir débranché l'alimentation électrique et l'air comprimé.
3.5 Gardez les mains éloignées de l'ensemble de bielle du cylindre de rejet pendant le fonctionnement.
3.6 Ne pas obstruer ni toucher le capteur photoélectrique pendant le fonctionnement pour éviter tout déclenchement intempestif ou toute blessure.
3.7 Ne débranchez aucune connexion électrique lorsque l'appareil est sous tension afin d'éviter d'endommager les composants.
3.8 Utilisez des étiquettes d’avertissement lors de l’entretien pour éviter les blessures accidentelles.
3.9 Assurez-vous que le système et les périphériques externes sont hors tension avant d'établir les connexions ; rétablir l'alimentation uniquement après une connexion sécurisée.
3.10 L'électronique interne étant sensible à l'électricité statique, assurez-vous que le châssis de la machine et l'armoire de commande sont correctement mis à la terre.