Machine de détection de niveau de bière

I. Aperçu du projet

Titre du projet : Système de détection de niveau de liquide

Objectif du projet : Détection en temps réel des niveaux de liquide du produit avec rejet en ligne précis des contenants non conformes.

Débit maximal : jusqu'à 72 000 bouteilles/canettes par heure (configuration haute performance).

Matériaux de contenants applicables : aluminium, fer-blanc, PE, PET, PP, céramique, verre et autres matériaux d’emballage courants.

Gamme de produits pris en charge : Capacité 200–2000 ml ; diamètre 30–90 mm ; hauteur 50–200 mm.

Modèle d'équipement : MT-HFX-06.

II. Exigences environnementales

Plage d'altitude : 5 à 3000 mètres au-dessus du niveau de la mer.

Température de fonctionnement : 5°C–40°C.

Humidité relative : 50 % à 65 % HR.

Conditions de production : Le site de production doit être conforme aux normes nationales en vigueur concernant le nivellement du sol, la capacité de charge et d'autres paramètres afin de garantir un fonctionnement stable des équipements.

Exigences de stockage : Après livraison, les composants et équipements doivent être stockés dans des installations conformes aux normes nationales. Pendant le stockage, une lubrification et un entretien réguliers sont nécessaires afin de prévenir tout dommage ou déformation de surface susceptible d’affecter l’installation, la mise en service ou le fonctionnement normal.

III. Exigences de production

Alimentation : 220 V, 50 Hz, monophasé (fourni par le client). Pour les tensions non standard, un préavis est requis ; les spécifications du matériel, le délai de livraison et le prix peuvent varier en conséquence.

Consommation électrique totale : environ 1,0 kW.

Tension de commande : 24 V CC.

Air comprimé : 4–12 Pa, le raccordement de la conduite d'air entre la source d'air principale et l'équipement étant assuré par le client.

IV. Aperçu de l'équipement

1. Plan d'installation

Positionnement : À installer en aval de la machine de remplissage et à positionner soit avant, soit après l'imprimante à jet d'encre.

Exigences : La ligne de production doit comprendre une chaîne de convoyeur à une seule rangée avec une section droite d'au moins 2 mètres.

Délai d'installation : L'installation sera effectuée dans un délai de 24 heures.

Réglage de la voie : Un espace de garde-corps de ≤15 cm doit être ouvert dans la section droite du convoyeur pour permettre la sortie du rejeteur.

Composants principaux : Le système se compose principalement d'une unité d'inspection, d'une unité de rejet, d'une armoire de distribution électrique, d'une interface homme-machine, d'assemblages électroniques et de pièces mécaniques.

Gestion des conteneurs défectueux : Il est conseillé à l’acheteur de construire un conteneur de collecte rigide et de le placer à l’endroit où les produits rejetés sont déchargés.

2. Contenu du test

1) Détection de niveau de liquide élevé (auxiliaire)

2) Détection de niveau de liquide bas (standard)

3. Principe de détection

Le principe de pénétration des rayons X fait que les produits présentant différents niveaux de liquide projettent des signaux différents à l'extrémité réceptrice des rayons, affichant ainsi des valeurs numériques distinctes. Le signal des produits défectueux est reçu et le niveau de liquide est évalué selon les paramètres standard définis par l'utilisateur. Si le produit est jugé non conforme, le système de détection le rejette automatiquement.

4. Caractéristiques de l'équipement

1).Inspection en ligne sans contact, aucun dommage aux canettes

2) Le comptage est effectué par un codeur installé sur le moteur synchrone de la chaîne où se trouvent les boîtes défectueuses. Une fois le numéro de la boîte défectueuse enregistré, la précision du rejet n'est plus affectée par les arrêts de ligne ni par les variations de vitesse.

3) S'adapte automatiquement aux différentes vitesses de la ligne de production, permettant une inspection dynamique

4) La séparation des armoires d'inspection et des armoires de commande empêche les interférences électromagnétiques entre les composants électroniques, ce qui assure des performances plus stables.

5) Utilise un boîtier en acier inoxydable et une conception de châssis principal étanche, résistant au brouillard et aux gouttelettes d'eau, et hautement adaptable aux conditions environnementales.

6) Bloque automatiquement l'émission de rayons X en mode veille

7) Mise en œuvre à l'aide de circuits matériels et d'un système d'exploitation embarqué, elle garantit un fonctionnement stable à long terme.

8) Des alarmes sonores et visuelles simultanées rejettent automatiquement les conteneurs non conformes.

5. Spécifications techniques

1) Vitesse du convoyeur de la ligne de production : ≤ 1,6 m/s

2) Diamètre du conteneur : 20 mm à 120 mm (le choix du dispositif varie en fonction de la densité du matériau du conteneur et de son diamètre)

3) Résolution dynamique du contenant : ±1,5 mm (la mousse et les secousses peuvent affecter la précision de la détection)

4) Résolution du conteneur statique : ±1 mm

5) Taux de rejet des conteneurs non conformes : ≥99,99 % (à une vitesse de détection de 400 conteneurs/minute)

6) Conditions de fonctionnement : Température ambiante : 0 °C à 40 °C, Humidité relative : ≤ 95 % (à 40 °C), Alimentation : 220 V ± 20 V, 50 Hz