Machine gonflable de détection de fuites alimentaires

I. Présentation du produit

1. Aperçu des performances

Le MT-DZ-XL-S2-01 est un système de test fonctionnel entièrement automatisé, conçu pour les lignes de production à grande cadence, avec une capacité d'inspection maximale de 300 emballages par minute. Il utilise une méthode de test en ligne par contact qui mesure directement et précisément les caractéristiques de pression à l'intérieur du contenant. Ce système garantit des données d'échantillonnage stables et fiables, offrant un niveau de précision supérieur aux technologies nationales et internationales comparables.

Au cœur de ce système se trouve la technologie de détection de pincement de bande, développée et perfectionnée au cours de plus d'une décennie de recherche et d'applications. En fonctionnement, une pince de bande flexible applique une pression contrôlée au produit lors de son déplacement sur le convoyeur. Un capteur latéral capture la réponse de pression interne résultante, qui est ensuite convertie en signal numérique par le contrôleur. Ce signal est traité par DSP afin de refléter précisément la pression interne du produit et sa qualité globale.

2. Objets d'inspection applicables

Cartons ou sacs contenant de l'azote liquide

Sacs en plastique remplis de gaz ou de vapeur

Sachets en aluminium liquide à fond plat

3. Capacités d'inspection

Détection de fuites dues à des joints défectueux

Identification d'une pression interne insuffisante ou d'un gonflement anormal

4. Paramètres de performance clés

Synchronisation adaptative avec la vitesse de la ligne de production, assurant l'arrêt automatique pendant les temps d'arrêt de la ligne pour éviter la rupture ou les bourrages des sacs

Débit d'inspection supérieur à 300 sacs/min

Prise en charge bimode pour les produits haute et basse pression

Précision de détection de pression de ± 0,02 MPa

Résistance aux chocs à grande vitesse

Fonctionnement convivial de l'IHM (interface homme-machine)

Surveillance dynamique en temps réel et affichage de plusieurs ensembles de données de rejet

Système d'alarme visuelle avec indication lumineuse en cas d'impact anormal

Menu entièrement localisé en chinois

Algorithme de traitement du signal numérique DSP Maotong propriétaire

Capacité d'assistance technique à distance 24h/24 et 7j/7

Rejet automatique continu avec protection d'arrêt

6. Schéma de principe de l'extrusion de l'équipement

Nous ajoutons un mécanisme de guidage à l'avant pour pré-extruder le produit et maintenir une certaine pression. En cas de fuite, nous relâchons la pression au maximum et mesurons la pression à l'extrémité. En l'absence de fuite, la variation de pression sera faible. En cas de fuite, la pression sera très différente de la pression normale. Cela nous permet de détecter avec fiabilité les fuites et les produits présentant une mauvaise étanchéité.

7. Principe de détection

Lorsqu'un produit pénètre sur le tapis roulant, le capteur de positionnement détecte sa présence et enregistre son numéro d'identification ainsi que le signal du codeur via l'unité de commande. Ce capteur déclenche simultanément le capteur de force pour mesurer la pression instantanée exercée par le produit sur le tapis. Les données de pression collectées sont transmises via le réseau à la carte de traitement du signal Maotong, où elles sont traitées et analysées. Les résultats sont ensuite transmis à l'interface homme-machine (IHM) pour un affichage dynamique en temps réel et à l'unité de commande. Si l'analyse détermine que le produit ne répond pas aux exigences de pression, l'unité de commande envoie une commande de rejet au dispositif de rejet, qui retire ensuite le produit défectueux identifié.

II. Installation d'équipement

1. Chargement, déchargement et stockage

Pendant le transport, l'équipement doit être solidement fixé et correctement emballé. Une attention particulière doit être portée à éviter toute pression ou traction sur les capteurs. L'extérieur doit être enveloppé de matériaux résistants à l'humidité et aux chocs pour éviter les rayures, les bosses et les dommages causés par l'humidité. La machine doit être solidement fixée au véhicule de transport pour éviter les dommages liés aux vibrations.

Lors du déchargement, utilisez des outils de manutention spécialisés et assurez-vous que l’équipement est bien fixé pour éviter tout glissement. Pour le stockage et le fonctionnement, les conditions environnementales doivent être maintenues dans la plage suivante : humidité relative de 10 % à 80 % et température de 0 °C à 50 °C.

2. Exigences d'installation

2.1. Placez l'équipement horizontalement, en vous assurant que le convoyeur de serrage est aligné et parallèle à la bande transporteuse principale.
2.2. Avant la mise sous tension, vérifiez toutes les connexions des câbles et vérifiez la mise à la terre correcte du boîtier de commande du rack.
2.3. Exigences électriques : monophasé AC 220V, 50Hz, puissance totale 250W.
2.4. Exigences pneumatiques : pression d’air comprimé de 4 à 8 bars, conforme aux normes de qualité de l’industrie.
2.5. Pour une précision de détection optimale, testez les produits après refroidissement et installez l'équipement sur une section de convoyeur droite mesurant 1,5 à 2 m de longueur.

3. Structure et apparence

3.1. Dimensions hors tout : Se référer au schéma fourni.
3.2. Construction du cadre : acier inoxydable 304, intégré au système de convoyeur.
3.3. Poids approximatif : 100 kg.

III. Précautions de sécurité pour l'utilisation

Avant d'utiliser le système, veuillez suivre les consignes de sécurité ci-dessous :

3.1. L'opération ne peut être effectuée que par du personnel ayant reçu une formation de base sur l'équipement.
3.2. Les travaux d’entretien doivent être effectués par du personnel technique qualifié.
3.3. Assurez-vous que tous les dispositifs de sécurité et les étiquettes d’avertissement sont intacts et fonctionnels avant utilisation.
3.4. Ne pas utiliser la machine avec le couvercle ouvert ; ouvrir uniquement après avoir débranché l'alimentation électrique et l'air comprimé.
3.5. Gardez les mains éloignées de la bielle du cylindre de rejet pendant le fonctionnement.
3.6. Ne pas obstruer ni toucher le capteur photoélectrique pendant le fonctionnement, car cela pourrait provoquer un déclenchement intempestif du rejet, entraînant un dysfonctionnement de l'équipement ou des blessures.
3.7. Ne débranchez pas les connexions électriques lorsque l'équipement est sous tension pour éviter d'endommager les composants.
3.8. Lors de l'entretien de l'équipement, utilisez toujours des étiquettes d'identification pour éviter tout démarrage accidentel et toute blessure.
3.9. Avant de connecter des périphériques externes, assurez-vous que les deux systèmes sont hors tension. Ne rebranchez l'alimentation qu'une fois la connexion terminée.
3.10. Les composants électroniques étant très sensibles aux décharges statiques, le châssis de la machine et l'armoire de commande doivent être correctement mis à la terre.