I. Spécifications de l'équipement et exigences du site

1. Aperçu du projet

Titre du projet : Système d'inspection des boîtes vides

Objectif du projet : Grâce à une technologie de vision industrielle avancée, ce système réalise une inspection en ligne entièrement automatisée et sans contact des boîtes de conserve vides. Il détecte efficacement les défauts tels que la déformation du goulot, la contamination de surface, les particules étrangères à l'intérieur et l'affaissement de la boîte.

Capacité nominale : 1 000 canettes par minute

Type de contenant : Boîtes en deux parties

Volume du récipient : 100 mL – 600 mL

2. Environnement d'exploitation

Altitude : 5 à 3 000 mètres au-dessus du niveau de la mer

Température ambiante : 5 °C – 40 °C

Humidité relative : 50 % – 65 % HR

Exigences de l'usine : La planéité du sol, la capacité de charge et les conditions ambiantes doivent respecter les normes nationales afin de garantir un fonctionnement stable des équipements.

Conditions de stockage : Les équipements et composants doivent être stockés conformément à la réglementation nationale. Un graissage et un entretien appropriés doivent être effectués pendant le stockage afin d'éviter tout dommage ou déformation de surface susceptible d'affecter l'installation, la mise en service et la durée de vie.

3. Conditions de fonctionnement de l'équipement

Niveau sonore : ≤85 dB (La lecture réelle peut fluctuer en fonction du type d'emballage, de la charge de la machine et des caractéristiques acoustiques du bâtiment).

Alimentation : 220 V, 50 Hz, monophasé (les autres exigences de tension nécessitent une confirmation préalable, car elles peuvent modifier les spécifications de l'équipement, le délai de livraison et les prix).

Consommation électrique totale : environ 1,0 kW

Tension de commande : 24 V CC

4. Vue d'ensemble du système

4.1 Informations sur l'équipement

Nom : Détecteur de canettes vides

Modèle : MT-YLG-KG-C1-01

Quantité : Un ensemble

Débit : 1 000 canettes par minute

Application : Convient aux lignes de production de boîtes en deux parties avec une vitesse maximale de 1 000 boîtes par minute.

Point d'installation : Installé sur le convoyeur à voie unique en amont de la machine de remplissage.

Fonction principale : Effectue une inspection visuelle en temps réel pour identifier les déformations de l'ouverture des boîtes, les fissures, les défauts d'encoche en V, les rabats, les bosses, la contamination de surface et les corps étrangers internes, avec rejet automatique des boîtes défectueuses.

4.2 Principe et flux de travail du système

Un capteur de positionnement détecte chaque canette entrante, enregistre son identifiant et synchronise les données de l'encodeur via l'unité de contrôle.

Le capteur déclenche alors la caméra pour capturer des images de la boîte. Le processeur d'images analyse les données recueillies, affiche les résultats de l'inspection sur l'interface homme-machine en temps réel et envoie des commandes de rejet à l'unité de contrôle.

Dès réception d'un signal de défaut, le PLC active le mécanisme de rejet pour garantir que la canette correspondante est retirée de la ligne de production.

Exigence d'installation : Le client doit fournir une section de convoyeur droite de 2 mètres, avec un espace de 2 cm maintenu entre les canettes (pas de compression ni de chevauchement). Cette condition est cruciale pour des performances d’inspection stables.

4.3 Module d'inspection des boîtes vides

Étendue et précision de l'inspection :

Zone de l'ouverture de la boîte : Détecte les déformations, les fissures, les encoches en forme de V et les rabats.

Corps de la boîte : Identifie les bosses, les rayures et la contamination externe.

Surface intérieure : Détecte les corps étrangers ou les débris internes.

Intégrité structurelle : Détecte les canettes sous-pressurisées ou affaissées.

Ce module garantit une grande fiabilité d'inspection et un faible taux de faux rejets, préservant ainsi la qualité des produits et assurant une production efficace et ininterrompue.