Machine d'inspection visuelle d'impression jet d'encre

Système d'inspection visuelle des bouteilles PET

Inspection du bouchon, de la bague d'inviolabilité, du niveau de liquide et de l'impression jet d'encre

I. Présentation de l'équipement

1. Nom du projet :
   Système d'inspection visuelle des bouteilles PET pour l'inspection du bouchon, de la bague d'inviolabilité, du niveau de liquide et de l'impression jet d'encre

2. Description du système :
   Le système d'inspection est conçu pour effectuer des contrôles qualité automatisés sur les bouteilles PET, notamment la position et l'intégrité du bouchon, l'état de la bague d'inviolabilité, le niveau de liquide et la qualité de l'impression jet d'encre. Les bouteilles qui ne répondent pas aux critères d'inspection prédéfinis sont automatiquement identifiées et retirées de la ligne de production.

3. Vitesse maximale de la ligne :
   Jusqu'à60 000 bouteilles par heure (BPH)

4. Conteneur applicable :
   Bouteilles en PET

5. Volume applicable :
   200 mL à 2 L

II. Conditions environnementales et d'installation

1. Altitude d'installation applicable :
   5 à 3 000 mètres au-dessus du niveau de la mer

2. Température ambiante de fonctionnement :
   5°C–40°C

3. Humidité relative :
   50%–65% HR

4. Exigences du site :
   La zone d'installation doit disposer d'un espace suffisantplanéité du sol, stabilité structurelle et capacité portante et doit être conforme aux normes nationales applicables afin de garantir un fonctionnement sûr, fiable et stable de l'équipement.

5. Conditions de stockage :
   Avant l'installation, l'équipement et ses composants doivent être stockés dans un environnement conforme aux normes nationales applicables. Pendant la période de stockage, une lubrification, une protection et un entretien de routine appropriés doivent être effectués pour prévenir la corrosion, les dommages de surface, la déformation ou d'autres conditions susceptibles d'affecter l'installation, la mise en service et le fonctionnement normal ultérieurs.

III. Exigences relatives aux services publics

1. Alimentation :
   220 V CA, 50 Hz, monophasé.

   L'alimentation électrique doit être fournie par le client. Toute exigence de tension spéciale ou non standard doit être confirmée avant la conception et la production de l'équipement, car elle peut entraîner des modifications de la configuration de l'équipement, du délai de fabrication et du coût du projet…

2. Consommation électrique totale :
   Environ 2,4 kW

3. Tension de commande :
   24 VCC

4. Alimentation en air comprimé :
   4–12 Pa

   Le client doit fournir le raccordement d'air comprimé et la canalisation depuis la source d'alimentation en air jusqu'à l'unité d'équipement principale.

Note technique : Il est recommandé de reconfirmer la spécification de l'air comprimé. 4–12 Pa est une pression extrêmement basse pour un équipement pneumatique industriel ; si la spécification prévue est 4–12 barou0,4–1,2 MPa, l'unité doit être corrigée dans le document technique final.

IV. Fonctions du système et méthode d'inspection

1. Position d'installation

Le système d'inspection doit être installé et intégré dans la ligne de production de bouteilles PET à une position appropriée selon l'agencement général de la ligne, le sens de transport des bouteilles et les exigences du processus de production…

2. Éléments d'inspection

Le système d'inspection visuelle est configuré pour identifier les défauts suivants :

• Bouchon manquant

• Capsule excessivement surélevée

• Capsule mal positionnée ou désalignée

• Bague de garantie endommagée ou cassée

• Niveau de liquide insuffisant

• Marquage jet d'encre manquant

• Impression jet d'encre excessive ou anormale

3. Processus d'inspection et de rejet

Étape 1 – Détection et identification de la bouteille

Lorsqu'une bouteille en PET entre dans la zone d'inspection, le capteur de position détecte la bouteille et envoie un signal de déclenchement au système de contrôle.

Le système attribue un numéro d'identification unique (ID) à la bouteille et associe cet ID au signal de position en temps réel de l'encodeur. Cela permet un suivi continu et précis de chaque bouteille lors de son passage dans la section d'inspection.

Étape 2 – Acquisition d'images et analyse visuelle

En fonction de la position de la bouteille et du retour de l'encodeur, le système de contrôle déclenche les caméras pour acquérir des images dans trois zones d'inspection désignées :

1. Bouchon de bouteille

2. Niveau de liquide

3. Marquage à jet d'encre

Les images capturées sont transmises au système de traitement visuel pour analyse. Les résultats d'inspection sont affichés en temps réel sur l'IHM (Interface Homme-Machine) et simultanément communiqué au API (Automate Programmable Industriel) pour le traitement ultérieur des défauts et le contrôle de rejet.

Étape 3 – Rejet des bouteilles défectueuses

Lorsqu'une anomalie est identifiée, le système de contrôle associe le résultat de l'inspection à l'identifiant de la bouteille correspondante et suit en continu sa position via le signal du codeur.

Une fois que la bouteille défectueuse atteint la position de rejet désignée, l'automate envoie une commande au mécanisme de rejet automatique. Le dispositif de rejet retire alors la bouteille non conforme de la ligne de production.

Ce processus crée un système d'inspection et de rejet en boucle fermée, permettant un suivi précis des produits, une détection automatisée des défauts et un retrait fiable des bouteilles PET défectueuses tout en maintenant une production continue à grande vitesse.