machine d'inspection de pression de canettes

1. Description des performances

La machine d'inspection de pression des canettes est un dispositif de test de pression entièrement automatique capable de tester jusqu'à 1 200 canettes/minute. Elle utilise une méthode de test en ligne par contact, reflétant directement et avec précision les caractéristiques de pression à l'intérieur des conteneurs de produits, et les données d'échantillonnage sont stables et fiables. Sa précision de test dépasse celle de ses homologues nationaux et internationaux. Sa technologie de base est la détection par compression de courroie, développée après plus de trois ans de tests et d'exploration. Une courroie flexible transporte les canettes (ou bouteilles) de produits. Des capteurs montés sur le côté de la courroie détectent la pression à l'intérieur des canettes (bouteilles). Un contrôleur convertit ensuite cette pression en signal numérique, qui est ensuite traité pour refléter la pression interne et la qualité du produit.

2. Objets d'inspection applicables

1).Canettes en aluminium remplies d'azote liquide

2).Bouteilles en plastique PE/PP contenant du gaz ou de la vapeur

3).Autres conteneurs contenant du gaz (à l'exclusion du CO2)

3. Fonctions d'inspection de l'équipement

1).Détection de pression

2).Détection de fuites

3).Détection d'absence de couvercle

4).Détection de canettes inversées

5).Détection de canettes bloquées

6).Le système d'inspection rejette automatiquement les produits dépassant le seuil de rejet spécifié, en fonction des critères de rejet définis par l'utilisateur.

4. Performances et paramètres

1).Suivi adaptatif de la vitesse de la ligne de production, permettant à la machine de s'arrêter lorsque la ligne s'arrête, évitant ainsi l'éclatement des bouteilles/canettes en raison d'un fonctionnement à vide.

2).Vitesse d'inspection dépassant 1200 canettes/minute.

3).Prend en charge l'inspection des produits à haute et basse pression.

4). Précision d'inspection statique ±0,01 MPa.

5). Précision d'inspection dynamique ±0,02 MPa.

6). Impact à haute vitesse.

7). Opération de l'interface homme-machine.

8). Affichage dynamique en temps réel de plusieurs ensembles de données de rejet.

9). Fonction d'alarme lumineuse pour les impacts.

10). Menu en langue chinoise.

11). Algorithme unique de traitement du signal numérique DSP de Maotong.

12). Assistance à distance 24 heures sur 24.

13). Arrêt continu en cas de rejet.

5. Précision de détection

1) Plage de détection : 0,08 à 0,5 MPa

2) Précision meilleure que 0,01 MPa (Les vibrations verticales excessives de la chaîne de convoyage affecteront la précision de détection)

3) Taux de rejet : ≥99,99 %

4) Taux de faux rejet : ≤0,01 %

6. Schéma de principe de l'extrusion de l'équipement

Nous ajoutons un mécanisme de guidage à l'extrémité avant pour pré-comprimer les canettes afin de maintenir une certaine pression. En cas de fuite, nous relâchons la pression autant que possible et mesurons la pression à l'extrémité arrière. S'il n'y a pas de fuite, la variation de pression sera faible, mais en cas de fuite, la pression sera très différente de la normale. Ainsi, nous pouvons détecter de manière fiable les fuites et les produits présentant un mauvais effet d'étanchéité.

6. Principe de détection de l’équipement

Lorsqu'un produit passe sur la bande, il franchit le capteur de positionnement, qui détecte son arrivée et enregistre le numéro d'identification du produit ainsi que le signal actuel du codeur via l'unité de contrôle. Le capteur de positionnement déclenche le capteur de force pour mesurer la pression instantanée exercée par le produit contre la bande. Ces données de pression sont ensuite transmises à la carte de traitement du signal Maotong via le réseau. La carte de traitement du signal traite et analyse les données de pression reçues, transmettant les résultats à la fois à l'interface homme-machine pour un affichage dynamique et à l'unité de contrôle. En recevant un signal de rejet, l'unité de contrôle notifie l'éjecteur pour retirer le produit portant le numéro d'identification correspondant qui ne satisfait pas à l'exigence de pression.

II. Installation d'équipement

1. Chargement, déchargement et stockage de l'équipement

Pendant le transport, l'équipement doit être sécurisé et emballé, en veillant particulièrement à éviter que le capteur ne soit soumis à une pression ou à une tension. L'extérieur de l'équipement doit être enveloppé d'un matériau résistant à l'humidité et aux chocs afin d'éviter les rayures, les bosses et l'humidité. L'équipement doit être fixé au véhicule de transport pour éviter tout dommage pendant le déplacement. Lors du déchargement de l'équipement, utilisez un équipement de levage spécialisé et assurez-vous que l'équipement est solidement monté sur celui-ci pour éviter tout glissement. Pendant l'utilisation et le stockage, l'environnement ambiant doit répondre à certaines exigences : l'humidité relative doit être comprise entre 10 % et 80 %, et la température entre 0 °C et 50 °C.

2. Spécifications d'installation

2.1. Positionnez l'équipement horizontalement, en veillant à ce que la bande transporteuse de serrage soit parallèle à la bande transporteuse inférieure du produit.

2.2. Avant de brancher l'alimentation électrique, vérifiez soigneusement que tous les câbles ne sont pas desserrés et que le fil de terre du boîtier de commande du rack est correct.

2.3. Branchez correctement l'alimentation électrique : monophasée CA 220 V, 50 Hz, puissance totale 250 W.

2.4. Raccordez correctement l'alimentation en air comprimé : la pression doit être de 4 à 8 bars et la qualité doit répondre aux normes industrielles.

2.5. Pour des tests plus fiables, il est recommandé de tester le produit après refroidissement et d'installer l'équipement sur un trajet droit de 1,5 à 2 m de long.

3. Structure et apparence de l'équipement

3.1. Dimensions hors tout : 600 mm × 1000 mm × 1700 mm

3.2. Structure du châssis : acier inoxydable 304, monté sur un convoyeur

3.3. Poids : environ 100 kg

3. Structure et apparence de l'équipement

3.1. Dimensions hors tout : 600 mm × 1000 mm × 1700 mm

3.2. Structure du châssis : acier inoxydable 304, monté sur un convoyeur

3.3. Poids : environ 100 kg

III. Précautions de sécurité pour le fonctionnement de l'équipement

Avant d'utiliser ce produit, veuillez vous référer aux consignes de sécurité suivantes :

3.1 Seul le personnel ayant reçu une formation générale peut utiliser cet équipement.

3.2 Seul le personnel ayant reçu une formation professionnelle peut effectuer la maintenance de cet équipement.

3.3 Assurez-vous que tous les avertissements de sécurité et dispositifs de protection sont en place avant d'utiliser cet équipement.

3.4 Ne faites pas fonctionner l'équipement avec le capot ouvert. Ouvrez le capot uniquement lorsque l'alimentation électrique et l'air comprimé sont coupés.

3.5 Lorsque la machine fonctionne, tenez vos mains éloignées de l'ensemble bielle du vérin de rejet.

3.6 Lorsque la machine fonctionne, ne bloquez pas et ne touchez pas accidentellement le commutateur photoélectrique qui déclenche le produit, car cela pourrait provoquer un dysfonctionnement du vérin de rejet et blesser quelqu'un.

3.7 Lorsque la machine est sous tension, ne débranchez aucune connexion électrique, car cela pourrait endommager les composants électriques.

3.8 Lors de l'entretien de la machine, marquez l'équipement avec un panneau pour prévenir les blessures corporelles.

3.9 Avant de connecter des périphériques externes, assurez-vous que l'appareil et le périphérique externe sont hors tension. Après avoir débranché le cordon d'alimentation et connecté le périphérique externe, mettez l'appareil sous tension.

3.10 Les composants électroniques à l'intérieur de la machine sont sensibles à l'électricité statique, le châssis et l'armoire de commande doivent donc être correctement mis à la terre.

IV. Conditions commerciales

1. Lieu de livraison : l'installation de production réelle de l'acheteur

2. L'ensemble de la machine est garanti pendant 12 mois à compter de la date de réception, avec une période de garantie maximale de 14 mois à compter de la date d'expédition.

3. Pendant les deux années suivant la période de garantie, seuls les frais de déplacement de l'ingénieur et les pièces de rechange seront facturés.

4. Deux inspections par an par un ingénieur (seuls les frais de pièces de rechange seront facturés), chacune d'une durée de deux jours. L'acheteur peut demander ces deux inspections en fonction de son calendrier de production, mais doit en informer le fournisseur par fax deux semaines à l'avance.

5. Le fournisseur s'engage à fournir gratuitement des mises à niveau logicielles à long terme, sans nécessiter de changements matériels.

6. Dès réception de la demande de service écrite de l'acheteur, le fournisseur se rendra sur le site de production du client en Chine continentale dans les 72 heures.